Historien bakom att designa ett helt modulärt säkerhetssystem

 

Sedan Axelent grundades år 1990 har företagets vision varit att göra arbetsplatser säkrare genom att erbjuda säkerhetsprodukter som är enkla att installera och använda. Men när det gäller utbudet av lagerskyddsprodukter var känslan att här fanns det stora möjligheter till att utöka erbjudandet.

Under ett samtal mellan en av företagets grundare och Marcel Darroch-Davies, VD för Safe-X, föddes idén att skapa ett modulärt påkörningssystem genom att använda extruderingsmetoder av plast.

 

En av de första som blev involverade i projektet var Emma Sundelius, chef för vår R&D-avdelning.   

När projektet landade på mitt bord 2018 var jag ganska ny på Axelent. Det kändes fantastiskt att få möjligheten att vara med och utveckla ett helt nytt sortiment av säkerhetsprodukter. Och jag insåg direkt att nyckeln till framgången här var att bygga rätt team och att vi behövde rekrytera ny kompetens till Axelent för att uppnå denna innovationsteknik, säger Emma Sundelius. 

Nästan fyra år senare är Axelent nu redo att lansera X-Protect, en helt modulär påkörningsserie. Den består av pollare, skyddbarriärer för fotgängare, påkörningsbarriärer och pelarskydd – ett komplett system för att göra varje produktion eller lager mer säkert.  

Påkörningskydd med en unik produktionsprocess   

Förutom att göra påkörningssystemet helt modulärt, var en annan tidig vision att tillverka de flesta delar helt och hållet i plast. Detta för att förenkla produktionsprocessen, göra logistiken smidigare och därmed göra den till en mer konkurrenskraftig produkt på marknaden.   

 

– Jag tror att jag med all säkerhet kan säga att vi alla har lärt oss oerhört mycket av den här erfarenheten, och att vi alla är mycket stolta över resultatet.

 

Tanken var att tillverka plastdelarna genom en extruderingsprocess. Extrudering är ett sätt att producera föremål genom att trycka material genom en form, för att skapa den önskade formen. En av fördelarna med denna metod är att det är ett enkelt sätt att skapa komplexa former. Och metoden bidrar också till ökad hållbarhet. 

Vi valde att ha samma typer av plast i alla olika delar vid extruderingen för att kunna tillverka de komplexa former som krävdes. Resultatet av det är att de blir lätta att återvinna. Om du istället, som många av våra konkurrenter, använder olika material i samma del gör att det blir väldigt svårt, för att inte säga omöjligt, att återvinna dem. Extruderingsmetoden hade alltså många fördelar som vi såg det, säger Emma.  

Flertalet skisser och datorsimuleringar senare skulle det visa sig att både materialval och produktionsmetod krävde innovativa lösningar. I den första fasen inleddes ett samarbete med ett lokalt företag för att skapa prototyper. Utmaningarna bestod både i att hitta en lämplig produktionsmetod men även att få till rätt design.    

– Plast är ett komplext material när det gäller hur det beter sig vid kollision. När det kommer till metalliska material finns det så mycket mer forskning inom området som har bedrivits under mänsklighetens historia, men plast är en mycket nyare innovation. 

Innovativ och hållbar design är viktigt för oss på Axelent 

I den andra fasen inkluderas Fredrik Erling och Erik Wilson in i teamet. Fredrik är simuleringsingenjör och Erik är produktdesigner och med sina olika kompetensområden blev de en stor resurs in för teamet.   

– Det var ett väldigt intressant projekt som jag blev introducerad till. Med min bakgrund som simuleringsingenjör kom jag med idéer för att förbättra produkterna och vi fick dem att uppnå ännu bättre än tidigare  

Det utökade teamet landade i beslutet att byta plast i extruderingsprocessen för att underlätta produktionen och ge produkten fler fördelar för slutanvändaren. Ett av de nya designbesluten som togs var att innovationslösning för förankringen av pollarna i marken gjordes om. Det resulterade i ett mycket effektivt skydd som samtidigt är väldigt skonsamt mot golvet om det blir påkört av ett fordon. 

Pandemin mitt under projektet gjorde förstås inte saken lättare. Det tog längre tid att utveckla prototyperna eftersom det inte längre gick att träffas ansikte mot ansikte. Men steg för steg kom vi närmare den optimala designen. Och eftersom jag var ansvarig för testerna i vår toppmoderna testanläggning, var jag den första i teamet som såg hur våra prototyper började matcha våra simuleringar. Det var verkligen en fantastisk känsla när jag äntligen insåg att vi hade lyckats skapa det påkörningsssystem som vi alla hade siktet inställt på, säger Erik.

X-Protect erbjuder nu industrier och lager en helt modulär lösning för att garantera säkerheten. Dess design gör det inte bara enkelt att installera och bygga ut, utan det är också ett av de mest hållbara systemen på marknaden.  

– Det har varit en mycket spännande resa, som inte hade varit möjlig utan utvecklingsteamets nära samarbete, tron ​​vi hade på vår lokala leverantör och vårt målinriktade förhållningssätt. Jag tror att jag med all säkerhet kan säga att vi alla har lärt oss oerhört mycket av den här erfarenheten, och att vi alla är mycket stolta över resultatet. 

Tack vare systemets unika egenskaper känner jag mig säker på att X-Protect kommer att öka säkerheten på arbetsplatser på många lager och industrier världen över, säger Emma.  

Relaterade artiklar

Hitta fler resurser och Påkörningsskydd

Var ska man installera påkörningsskydd och/eller skyddsbarriärer för fotgängare?

Här ger vi dig vägledning i hur du ska välja mellan de olika konfigurationerna

När ska man använda sig av skyddsräcke för fotgängare?

Påkörningsskydd för att avgränsa truckar och andra potentiella faror från människor

När ska du använda dig av en skyddsbarriär

In single layer around perimeters and in two layers to protect pallet racking end frames

X-Protect – Modulär, återvinningsbar och enkel att installera

Vad gör vårt påkörningssortiment unikt på marknaden